近日，由中国建材集团所属中建材玻璃新材料研究总院牵头申报的“十四五”国家重点研发计划“OLED显示玻璃材料关键技术开发”项目正式获得科技部批准立项。

该项目依托浮法玻璃新技术国家重点实验室、国家玻璃新材料创新中心、硅酸盐建筑材料国家重点实验室等5个国家级研发平台，由中建材玻璃新材料研究总院、武汉理工大学、浙江大学、华为技术有限公司、维信诺科技股份有限公司、凯盛科技股份有限公司、中国建材国际工程集团有限公司、玻璃新材料创新中心有限公司、北京工业大学等为核心的国内长期从事显示玻璃研发生产、OLED面板制造及显示终端应用的全产业链协同创新团队参与其中。

截至目前，中国建材已开发出世界最薄0．12毫米超薄电子触控玻璃、中国首片具有自主知识产权的8．5代浮法液晶玻璃、国际领先的30微米柔性可折叠玻璃等系列显示材料“卡脖子”创新成果并实现量产。

基于优异的色彩饱和度、对比度和反应速度。近两年来，全球OLED市场份额大幅拔高，也成为新一轮科技革命和产业变革的重要支撑点。

2020年之前，大尺寸OLED市场LGD一枝独秀，其他公司都不具备大尺寸OLED的量产能力。但继中国的国别份额达到约7成的液晶面板之后，中国在高清OLED面板领域持续发力，2022年中国的份额（按产能计算）也有望超过4成。

DSCC于10月发布预测称，在OLED面板领域，中国的国别份额2022年将达到43％。以巨额补贴为背景，京东方科技集团和华星光电自2019年前后启动大幅增产，正在猛追韩国（55％）。

随着国内中小尺寸OLED单季市场份额首次达到30％，高端产品推出的时间差不断缩短，且中国企业自2018年前后起，从三星电子等韩国企业大量挖来技术人员，弥补了自身不足。韩国面板厂正在感到前所未有的危机，因此，韩国政府针对大型OLED的技术和制造设备，已叫停向中国转移和销售。过去一年，三星、LG Display先后向中国面板厂商发出OLED专利侵权警告，试图干扰和遏制中国OLED面板企业的发展。

虽然在过去十年中国面板的奋起直追下补足了部分差距，但是，OLED领域国产化设备的程度还非常低，技术壁垒和比重都需要努力突破。

我们需要清醒的认知到，虽然从各国媒体发布的展品技术参数来看，中韩在OLED技术的差距微乎其微。但量产产品和展示样品不能混为一谈，总体来看中韩之间的差距依然存在。

其次，韩系显示巨头退出LCD业务并不是因为在技术上拼不过中国，而是因为LCD面板业务利润太低，不妨集中资源拓展下一代显示技术。

今年8月，三星显示就IT用的第8．5代有机发光二极管（OLED）蒸镀机设备价格与日本爱发科（ULVAC）达成共识，三星显示同意以6000亿韩元（人民币30．6亿元）的价格购买ULVAC的第8．5代OLED蒸镀机。

近日，三星显示计划在生产IT类产品用的8．7代OLED面板产线上引入日本佳能（TOKKI）的半切式水平蒸镀设备。

LGD早在去年就于广州工厂新建了一条8．5代OLED生产线。

反观国内企业则还忙于建设6代OLED产线。且国内柔性AMOLED产线建设整体较晚，目前主要产线仍处于量产后的稼动率提升阶段和建设投产前期，整体产线稼动率仍处于不断提升中。

两者相对比，第8．5代生产线的生产力是现有第6代线基板玻璃的两倍多。以13．3英寸面板来说，6代线可生产48块，而8．5代线可生产96块。鉴于平板电脑和笔记本电脑的屏幕都超过 10 英寸，因此在第8．5代线制作IT OLED面板比现有的第6代线更具成本优势。

要实现8．5代以上印刷OLED的量产，需要喷墨印刷设备、可溶性OLED材料及墨水、喷墨印刷技术、薄膜封装技术、氧化物TFT背板技术以及驱动补偿技术等方面的全方位配合。

与此同时，我国OLED上游核心生产设备及材料的国产化率仍然较低，中短期仍然以日、韩、美、欧等海外公司为主，设备及材料的基础开发难度相对较大，周期较长，与国外仍有较大差距，且关键物料的差异最终会体现于各家OLED产品的效能及可靠度上。

虽然国内尚未有OLED产线实现盈亏平衡，但产业格局正在加速集中，行业巨头纷纷斥重资进场布局。

例如京东方、维信诺、天马、和辉光电、TCL华星等都在积极增加OLED产能。其中京东方较为激进，其今年OLED面板产量提高70％，预计OLED出货量将从去年的6000万片增加到今年的1亿片以上。

且京东方拟在成都建设第8代OLED产线，目标是在2024年运营。